CNC-Werkzeughalter: Kernkomponente der Präzisionsbearbeitung

1. Funktionen und konstruktiver Aufbau
Der CNC-Werkzeughalter ist eine Schlüsselkomponente, die Spindel und Schneidwerkzeug in CNC-Werkzeugmaschinen verbindet und die drei Kernfunktionen Kraftübertragung, Werkzeugpositionierung und Vibrationsunterdrückung übernimmt. Seine Struktur umfasst normalerweise die folgenden Module:

Kegelschnittstelle: übernimmt HSK-, BT- oder CAT-Standards und erreicht durch Kegelanpassung eine hochpräzise Koaxialität (Radialschlag ≤ 3 μm);

Spannsystem: Je nach Verarbeitungsanforderungen kann zwischen einem Schrumpftyp (maximale Geschwindigkeit 45.000 U/min), einem Hydrauliktyp (Stoßdämpfungsrate 40 % – 60 %) oder einem Federspannfutter (Werkzeugwechselzeit < 3 Sekunden) gewählt werden.

Kühlkanal: Integriertes internes Kühldesign, unterstützt Hochdruckkühlmittel, um die Schneide direkt zu erreichen, und verbessert die Werkzeuglebensdauer um mehr als 30 %.

2. Typische Anwendungsszenarien
Luft- und Raumfahrtindustrie
Bei der Bearbeitung von Strukturteilen aus Titanlegierungen werden Schrumpfwerkzeughalter verwendet, um die dynamische Auswuchtgenauigkeit beim Hochgeschwindigkeitsfräsen (12.000–18.000 U/min) sicherzustellen.

Automobil-Formenverarbeitung
Bei der Endbearbeitung von gehärtetem Stahl (HRC55-62) verwenden hydraulische Werkzeughalter Öldruck, um die Kraft gleichmäßig zu verteilen, Vibrationen zu unterdrücken und einen Spiegeleffekt von Ra0,4 μm zu erzielen.

Produktion medizinischer Geräte
Mikro-Federfutter-Werkzeughalter eignen sich für 0,1–3 mm große Mikrowerkzeuge, um die Verarbeitungsanforderungen im Mikrometerbereich von Knochenschrauben, Gelenkprothesen usw. zu erfüllen.

3. Auswahl- und Wartungsempfehlungen
Parameter Schrumpffutter Hydrodehnfutter Federfutter
Anwendbare Geschwindigkeit 15.000-45.000 8.000-25.000 5.000-15.000
Spanngenauigkeit ≤3μm ≤5μm ≤8μm
Wartungszyklus 500 Stunden 300 Stunden 200 Stunden
Betriebsspezifikation:

Reinigen Sie die konische Oberfläche vor jeder Werkzeuginstallation mit Isopropylalkohol

Kontrollieren Sie regelmäßig den Verschleiß des Nietgewindes (empfohlener Drehmomentwert: HSK63/120Nm)

Vermeiden Sie eine Überhitzung des Spannfutters aufgrund zu hoher Schnittparameter (der Temperaturanstieg sollte <50 °C betragen).

4. Technologische Entwicklungstrends
Der Branchenbericht 2023 zeigt, dass die Marktwachstumsrate für intelligente Spannfutter (mit integrierten Vibrations-/Temperatursensoren) 22 % erreichen wird. Der Schneidstatus kann über das Internet der Dinge in Echtzeit überwacht werden. Durch die Forschung und Entwicklung von Werkzeuggriffen auf Keramikbasis konnte das Gewicht um 40 % reduziert werden. Es wird erwartet, dass diese Werkzeuge im Jahr 2025 im großen Maßstab in der Verarbeitung zum Einsatz kommen.


Veröffentlichungszeit: 26. März 2025