Das Bohren von Bohrungen ist in jeder Maschinenwerkstatt ein gängiges Verfahren. Die Auswahl des besten Schneidwerkzeugs für die jeweilige Aufgabe ist jedoch nicht immer eindeutig. Sollte eine Maschinenwerkstatt Vollbohrer oder Wendeplattenbohrer verwenden? Am besten ist ein Bohrer, der zum Werkstückmaterial passt, die erforderlichen Spezifikationen erfüllt und den größtmöglichen Nutzen für die jeweilige Aufgabe bietet. Für die Vielfalt der in Maschinenwerkstätten gefertigten Arbeiten gibt es jedoch keinen Universalbohrer.
Glücklicherweise lässt sich der Prozess vereinfachen, indem bei der Auswahl zwischen Vollbohrern und Bohrern mit austauschbaren Einsätzen fünf Kriterien berücksichtigt werden.
Ist der nächste Vertrag langfristig oder kurzfristig?
Wenn Sie einen langfristigen, wiederholbaren Prozess benötigen, investieren Sie in einen Bohrer mit austauschbaren Einsätzen. Diese Bohrer, auch Spatenbohrer oder Wechselspitzenbohrer genannt, sind so konstruiert, dass Maschinenbediener die abgenutzte Schneide schnell austauschen können. Dies reduziert die Gesamtkosten pro Bohrung bei hohen Produktionszahlen. Die anfängliche Investition in den Bohrerkörper (Wendeplattenhalter) amortisiert sich schnell durch die Verkürzung der Zykluszeit und der Kosten für den Wendeplattenwechsel im Vergleich zu den Kosten für neue Vollwerkzeuge. Kurz gesagt: Schneller Wechsel und niedrigere Betriebskosten machen Bohrer mit austauschbaren Einsätzen zur besseren Wahl für hohe Produktionszahlen.
Handelt es sich bei Ihrem nächsten Projekt um eine Kleinserie oder einen kundenspezifischen Prototypen, ist ein Vollhartmetallbohrer aufgrund der geringen Anschaffungskosten die bessere Wahl. Da ein Verschleiß des Werkzeugs bei der Bearbeitung kleinerer Werkstücke unwahrscheinlich ist, spielt die einfache Austauschbarkeit der Schneide keine Rolle. Bei Kleinserien sind die Anschaffungskosten für ein austauschbares Werkzeug wahrscheinlich höher als bei einem Vollhartmetallbohrer, sodass sich die Investition möglicherweise nicht lohnt. Auch die Lieferzeit kann für ein Vollhartmetallwerkzeug je nach Bezugsquelle kürzer sein. Mit Vollhartmetallbohrern können Effizienz und Kosteneinsparungen bei der Bearbeitung einer Vielzahl von Bohranwendungen gewährleistet werden.
Wie viel Stabilität ist für diesen Job erforderlich?
Vergleichen Sie die Maßhaltigkeit eines nachgeschliffenen Vollwerkzeugs mit dem Austausch der abgenutzten Schneide durch eine neue. Leider entsprechen Durchmesser und Länge eines nachgeschliffenen Werkzeugs nicht mehr der Originalversion; der Durchmesser ist kleiner und die Gesamtlänge kürzer. Das nachgeschliffene Werkzeug wird häufiger als Schruppwerkzeug verwendet, und um die erforderlichen Fertigmaße zu erreichen, ist ein neues Vollwerkzeug erforderlich. Durch den Einsatz des nachgeschliffenen Werkzeugs wird dem Herstellungsprozess ein weiterer Schritt hinzugefügt, da das Werkzeug nicht mehr den Fertigmaßen entspricht. Dies erhöht die Kosten pro Bohrung in jedem Teil.
Wie wichtig ist die Leistung für diesen speziellen Job?
Maschinenbediener wissen, dass Vollbohrer mit höheren Vorschüben betrieben werden können als Wechselplattenbohrer gleichen Durchmessers. Vollbohrwerkzeuge sind robuster und steifer, da sie keine Verbindung haben, die mit der Zeit versagen könnte. Dennoch entscheiden sich Maschinenbediener für unbeschichtete Vollbohrer, um den Zeitaufwand für Nachschleifen und die Lieferzeiten für Nachbestellungen zu reduzieren. Leider verringert die Verwendung unbeschichteter Werkzeuge die überlegene Geschwindigkeit und Vorschubfähigkeit eines Vollbohrwerkzeugs. An diesem Punkt ist der Leistungsunterschied zwischen Vollbohrern und Wechselplattenbohrern nahezu vernachlässigbar.
Wie hoch sind die Gesamtkosten pro Loch?
Der Auftragsumfang, die Anschaffungskosten des Werkzeugs, Ausfallzeiten für Werkzeugwechsel, Nachschleifen und Anbohren sowie die Anzahl der Arbeitsschritte im Anwendungsprozess sind allesamt Variablen in der Gesamtbetriebskostenrechnung. Vollbohrer sind aufgrund ihrer geringeren Anschaffungskosten eine sinnvolle Wahl für Kleinserien. In der Regel verschleißt ein Werkzeug bei kleinen Aufträgen nicht vor Fertigstellung, sodass keine Ausfallzeiten für Werkzeugwechsel, Nachschleifen und Anbohren entstehen.
Ein Bohrer mit austauschbaren Schneidkanten kann bei langfristigen Verträgen und hohen Produktionsmengen über die gesamte Lebensdauer des Werkzeugs geringere Betriebskosten bieten. Die Einsparungen beginnen, wenn die Schneide abgenutzt oder beschädigt ist, da nicht das gesamte Werkzeug bestellt werden muss, sondern nur der Einsatz (auch bekannt als Klinge).
Eine weitere Kostenersparnisvariable ist die eingesparte Maschinenzeit beim Werkzeugwechsel. Durchmesser und Länge des Wendeschneidplattenbohrers werden durch den Wechsel der Schneide nicht beeinflusst. Da der Vollbohrer jedoch nachgeschliffen werden muss, sollten Vollwerkzeuge beim Wechsel abgeschliffen werden. Dies bedeutet, dass keine Teile produziert werden.
Die letzte Variable in der Kostenrechnung ist die Anzahl der Schritte im Bohrprozess. Bohrer mit austauschbaren Einsätzen können den Prozess in der Regel in einem einzigen Arbeitsgang spezifikationsgerecht abschließen. Bei vielen Anwendungen mit Vollbohrern wird nach dem Nachschleifen des Werkzeugs ein Nachbearbeitungsvorgang durchgeführt, um die Anforderungen des Auftrags zu erfüllen. Dies führt zu einem unnötigen Arbeitsschritt, der die Bearbeitungskosten des hergestellten Teils erhöht.
Insgesamt benötigen die meisten Werkstätten eine gute Auswahl an Bohrertypen. Viele Anbieter von Industriewerkzeugen bieten fachkundige Beratung bei der Auswahl des besten Bohrers für eine bestimmte Aufgabe. Werkzeughersteller stellen kostenlose Ressourcen zur Ermittlung der Kosten pro Bohrung zur Verfügung, um den Entscheidungsprozess zu erleichtern.
Veröffentlichungszeit: 31. März 2021
